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| 非二氧化碳温室气体如何协同治理 |
| 加入时间：2025-11-19 来源：中国环境报
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在《联合国气候变化框架公约》第三十次缔约方大会（cop30）中国角“非二氧化碳温室气体协同治理”主题边会上，多项来自中国的非二氧化碳温室气体减排技术与成果集中亮相。
生态环境部土壤中心通过研究节水旱管种植节水抗旱稻，实现平均甲烷减排率97%，综合温室效应减排达92%；国家电网有限公司自主研发的六氟化硫现场回收与净化处理技术，让六氟化硫现场回收率高达97%；河南神马减碳技术有限责任公司自主建设的减排装置，实现年减排氧化亚氮当量1160万吨，减排率达98%。
在这场主题边会上，来自政府、企业、高校、研究机构、国际组织的专家和代表齐聚一堂，共同探讨甲烷、氧化亚氮以及六氟化硫控排实践经验及未来工作方向。
中国积极推进非二氧化碳温室气体管控工作
甲烷与氧化亚氮分别位列全球第二与第三大温室气体，对全球温升的影响不容忽视。随着我国提出新的2035年国家自主贡献目标，非二氧化碳温室气体被纳入总量控制范围，有效控制非二氧化碳温室气体排放成为应对气候变化的关键环节。
实际上，中国早以系统性的政策部署与扎实行动，积极推进非二氧化碳温室气体管控工作取得成效。
记者了解到，在甲烷控排方面，中国印发了《甲烷排放控制行动方案》，能源、农业、废物处理等重点领域控排行动取得积极进展。同时，修订《煤层气（煤矿瓦斯）排放标准》，将禁止排放的煤矿瓦斯的浓度限值由30%收严到8%，并出台低浓度瓦斯利用温室气体自愿减排项目方法学，采用约束和激励相结合的机制管控煤矿瓦斯排放。
在氧化亚氮控排方面，中国于今年8月发布了《工业领域氧化亚氮排放控制行动方案》，以资源循环利用、减排技术创新、协同控制为手段，加快形成工业领域氧化亚氮排放管理体系，明确了未来一段时期中国工业领域氧化亚氮管控的工作方向。
在六氟化硫控排方面，中国企业建立并完善六氟化硫回收再利用管理体系，积极开展六氟化硫替代技术研发和示范应用，行业领先企业主要路线电气设备六氟化硫回收率超过90%。
“近年来，中国在非二氧化碳温室气体管控持续加强，在治理重点领域进展显著，创新完善了温室气体自愿减排交易机制等多渠道经济激励政策。”国家应对气候变化战略和国际合作中心首席科学家徐华清在边会上表示。
目前，中国已建立国家温室气体排放因子数据库，推动甲烷、六氟化硫等非二氧化碳温室气体排放因子本土化研究。通过温室气体自愿减排交易市场激励企业控排非二氧化碳温室气体，中国已发布或即将发布多项涉及非二氧化碳温室气体利用的自愿减排方法学。
“面向新一轮ndc目标，我们仍需加强排放情景、减排成本效益分析等研究支撑，加大对甲烷等非二氧化碳温室气体排放控制战略目标及减排路线图、成本效应等重大问题研究，不断深化中国本世纪中叶低温室气体排放发展战略，不断清晰非二氧化碳温室气体减排在中国2060年前碳中和战略中的定位与作用。”徐华清说道。
多领域多行业展现非二氧化碳温室气体治理方案
今年中国向《联合国气候变化框架公约》秘书处正式提交的《2035年中国国家自主贡献报告》指出，要积极开展非二氧化碳温室气体管控。这包括有效控制能源、农业、废弃物处理领域的甲烷排放，推进工业领域氧化亚氮及农田氧化亚氮控排，加强电力系统六氟化硫管控，推进替代技术研发应用等。边会上，针对不同非二氧化碳温室气体，各行各业拿出了自己的实践方案。
在甲烷的排放管控上，生态环境部土壤中心蔡文倩博士围绕稻田甲烷减排价值实现，介绍了节水旱管种植节水抗旱稻的减排方式，他指出，目前，《节水旱管种植节水抗旱稻减排方法学》已在第125届联合国气候变化框架公约清洁发展机制（cleevelopmentmechanism，cdm）执行理事会上成功通过审议，成为我国唯一在cdm执行理事会通过的稻田甲烷减排方法学，并在今年以“碳汇代偿”的方式，用于生态环境损害赔偿替代性修复。
中国油气企业甲烷控排联盟则致力于将国家政策转化为切实的企业行动，积极构建合作交流与资源共享的平台，着力推进企业甲烷控排战略部署，监测、报告与核查（mrv）体系的完善，甲烷控排技术工程实践与科技攻关，以及甲烷检测监测标准与甲烷回收ccer方法学研究，均取得了显著进展。
在氧化亚氮的控排上，河南神马减碳技术有限责任公司分享了集团氧化亚氮控排技术的探索和实践，并倡议通过有效控制工业氧化亚氮排放，以“技术输出+碳信用开发+国际标准互认”的合作路径，助力全球工业控排目标落地。
针对六氟化硫管控问题，国家电网有限公司开创六氟化硫循环利用新模式，截至2024年已累计回收六氟化硫气体2600余吨，推动六氟化硫混合气体应用，截至2024年底共改造存量gis设备2500余间隔，节省六氟化硫气体130余吨。
同时，国家电网有限公司也突破六氟化硫替代技术难题，建成年产能吨级以上的全氟异丁腈中试生产线，开展六氟化硫无害化处置和资源化利用技术探索，实现从“末端治理”到“增值转化”的创新突破。（记者 杨沛）
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